گریس
گریس از مشتقات نفتی دارای گرانروی زیاد می باشند ، در دمای محیط جامد یا نیمه جامد هستند ، بر اساس میزان گرانروی به ۹ گرید گوناگون تقسیم بندی می شوند . نامگذاری گریسها ۶ گروه اطلاعاتی را در بر میگیرد که با حروف و اعداد مشخص می شوند.
- نوع کاربرد
- مواد افزودنی بکار رفته (در صورت استفاده)
- نوع روغنهای پایه سینتیک(در صورت استفاده)
- گرید گریس
- حداکثر دمای مجاز عملیاتی
- حداقل دمای مجاز عملیاتی
گریس از مخلوط یک غلیظ کننده (صابون فلزی) با یک روانساز (روغن) ساخته می شود . غلیظ کننده ها هیدروکربن هایی هستند که ۵۰ تا ۶۰ (حتی گاهی بیش از ۸۰ ) اتم کربن دارند . در عوض هیدروکربن سازنده روغن ها معمولاً بیش از ۳۰ اتم کربن ندارند . ماده غلیظ کننده مهم ترین عامل پایداری در برابر آب ، پایداری در شرایط دمای بالا و حفظ کیفیت در مدت زمان مصرف و در هنگام انبارداری گریس است .
طرز تهیه
برای تهیه گریس ابتدا صابون فلزی مورد نیاز از ترکیب آمینواسید و قلیای فلزی (لیتیم، سدیم یا کلسیم) تهیه شده و سپس در دستگاه مخصوصی ، روانساز به آن افزوده می شود . برخی از انواع خاص گریس فاقد صابون فلزی بوده و از خاک معدنی بنتونیت برای تغلیظ استفاده میشود . از گریس برای روانکاری جاهایی استفاده می شود که امکان روانکاری مکرر توسط روانساز مایع وجود نداشته و یا مقرون به صرفه نباشد. (مانند قطعات متحرک جلوبندی خودرو) گریسها بر خلاف روغن ها وظیفه خنک کنندگی و پاک کنندگی را نمی توانند انجام دهند. گریس ها مشابه روغن ها، برای به حداقل رساندن اصطکاک و سایش بین سطوح متحرک ،کاربرد دارند .
در مواردی که روانساز باید به عنوان مانعی برای جلوگیری از ورود ذرات خارجی عمل کند و یا موقعیت حرکت بین دو سطح به گونه ای است که نیاز به روانساز نیمه جامد وجود دارد ، باید از گریس استفاده شود . بعلاوه از بعد عملیاتی ، روانکاری با گریس عموما روانکاری در اکثر دستگاه های صنعتی و خودروها است . انجمن ملی گریس های روانکار (NLGI) ، گریس را این گونه که از پراکنده کردن ماده سفت کننده در روغن پایه به دست می آید و در اکثر موارد به منظور ایجاد و تقویت بعضی از خواص، به آن مواد افزودنی می افزایند .
تاریخچه گریس
به لحاظ تاریخی گریسهای اولیه در مصر باستان در حدود ۱۴۰۰ سال قبل از میلاد مسیح از مخلوط کردن روغن زیتون و آهک ساخته شدند . از این محصول در آن زمان برای روانکاری محور چرخ های ارابه های چوبی سود می بردند . نخستین گریس ها (به معنای امروز آن) در آغاز انقلاب صنعتی در اروپا در سال ۱۸۷۲ با ساخت گریس سدیم به بازار مصرف عرضه گردیدند . امروزه با پیشرفت صنعت، گریسهای متنوع با کارائی هایی متفاوت تولید می شوند .
به عنوان نمونه می توان از گریسهایی که در ساختار آنها از فلزات استفاده می شود و تا دمای ۱۱۰۰ درجه سانتیگراد کارائی دارند، نام برد . در مقایسه گریس ها با روغن های روانکار مشخص می شود که هر کدام از این دو نوع روان کننده به لحاظ ساختار ویژه خود ، دارای کاربردهایی خاص هستند . _ مهم ترین ویژگی گریسها توانایی استفاده از آنها به عنوان روانکار مناسب در نقاط غیر قابل دسترس دستگاه های صنعتی است .
از طرفی ماشین آلاتی که در آنها از گریس استفاده می شود ، طراحی ساده تر و در نتیجه نیاز به تعمیر و نگهداری کمتری دارند . همچنین از گریس ها می توان در آب بندی دستگاه ها سود برد .
معایب در مقابل این مزایا :
گریسها توانائی انتقال حرارت و خارج نمودن آلودگی از دستگاه را ندارند و این مسئله به ساختار ژله ای شکل گریس ها بر می گردد . همان گونه که گفته شد مواد تشکیل دهنده گریسها شامل روغن پایه، ماده سفت کننده و مواد افزودنی است . در حقیقت ماده سفت کننده نقش حامل روغن را به عهده دارد و عمل روانکاری را فقط روغن انجام می دهد ، پس فرق اصلی گریس ها با روغن ها در وجود ماده سفت کننده است .
گریسها را بر اساس نوع روغن پایه (معدنی ، سینتیک ، گیاهی) و نوع ماده سفت کننده (صابون فلزی ، پلیمرها ، مواد معدنی) دسته بندی می نمایند . از نظر قوام و سفتی، گریسها نیز مانند روغن ها با درجاتی مشخص می شوند . این درجات به درجات NLGI یا نفوذ پذیری معروف هستند و با اعدادی از سه صفر به صفر (۰۰۰) تا ۶ دسته بندی می شوند . سفت ترین گریسها با درجه NLGI 6 و روانترین آنها با NLGI 000 براساس آزمایش نفوذ پذیری گریس کارکرده ، مشخص میشوند.