پارافین paraffin چیست؟

پارافین (Paraffin) 

یک ترکیب هیدروکربنی هیدروکربن سیر شده است که در آن  تمامی اتمهاي کربن موجود در مولکول  با پیوندهاي ساده به یکدیگر متصل اند و پارافین ها یا هیدروکربنهاي پارافینی را آلکان نیز می گویند. به عبارت دیگر ، مشخصه هیدروکربنهاي پارافینی ، اتصال اتمهاي کربن بوسیله پیوندهاي ساده است. سایر پیوندها نیز با اتمهاي هیدروژن سیر شده اند . اولین نوع عمده نفت خام ، پارافین ها هستند که آلکان (alkanes) نیز نامیده می شوند. فرمول کلی پارافین ها 2+CnH2n می باشد.

ساده ترین و سبک ترین مولکول سري پارافین ها ، متان با فرمول 4CH است. پارافین هاي با کمتر از پنج اتم کربن ، در فشار و حرارت عادي به شکل گازي هستند. علاوه بر متان ، دیگر پارافین هاي گازي عبارتند از اتان ، پروپان و بوتان. براي سادگی اینها گاهی اوقات C1 تا C4 نیز نامیده می شوند. از C5  تا C15 پارافین ها در حرارت و فشار عادي مایع هستند. هیدروکربن هاي با بیشتر از 15 اتم کربن ( C15 ) ، به شدت گرانرو یا ویسکوز هستند و حالت واکس هاي جامد را به خود می گیرند. انواع پارافین ها تا C40 و بالاتر از آن مشاهده می شوند .

پارافین واکس به عنوان یک محصول جانبی در پالایشگاههاي تولید روغن به دست می آید و بسته به نوع برش نفتی روغن پالایش شده داراي گریدهاي مختلفی می باشد. از جمله خواص بارز پارافین واکس مقاومت بالاي آن در مقابل آب و بخار بوده که همین خصوصیت باعث گردیده تا به عنوان پوششهاي محافظ روي کاغذ نیز مورد استفاده قرار گیرد. پارافین واکس در مقابل بسیاري از اسیدها و قلیاها مقاوم بوده و پوشش مناسبی به عنوان محافظ خوردگی بشکه ها و مخازن صنعتی می باشد. علاوه بر این بدلیل دارا بودن خواص قابل توجهی به عنوان عایق الکتریکی داراي کاربردهاي فراوانی بوده و در صنایع مختلف از جمله نساجی نیز مورد مصرف می باشد.

موارد کاربرد :

• شمع سازي
• تولید پارچه و کاغذهاي صنعتی ضد آب
• واکس هاي صنعتی
• مرکب هاي جامد کاغذ کپی
• کبریت سازي
• پایه محصولات روانکاري و وازلین

بزرگترین تقاضا براي پارافین هاي نرمال ، تولید  شویندههاي فروپاشی پذیر به روش زیستی (biodegradable ) است. این پارافین ها بعنوان خوراك صنایع پتروشیمی استفاده می شوند.

سیکلو پارافین یا نفتن

هیدروکربنهاي سیکلو پارافینی  که تمام پیوندهاي آزاد اتمهاي کربن آنها با هیدروژن ، سیر شده اند ، نفتن نامیده می شوند . در نفت خام  انواع بسیاري از نفتن ها وجود دارد . ولی بجز در مورد ترکیبهاي داراي جرم مولکولی اندك ، نظیر سیکلو پنتان و سیکلو هگزان ، معمولا بصورت ترکیبهاي جداگانه تفکیک نمی شوند . طبقه بندي آنها با توجه به گستره نقاط جوش صورت می گیرد و خواص آنها به کمک عوامل همبستگی نظیر عامل Kw یا CI تعیین می شود.

پارافین مایع :

این محصول بر اساس استانداردهاي BP وUSP تولید شده و به علت خلوص و پایداري بالا در صنایع مختلف مصرف دارد .

درجه A : دارویی ،

درجهB  : بهداشتی

و درجهC  : صنعتی

موارد مصرف : 

روغن مو ، کرم پاك کننده، عامل ضد گرد و غبار، روغن کاري صنایع نساجی، روکش تخم مرغ و میوه هاي تازه. این محصول با مشخصه بدون بو ، بدون رنگ و بدون مزه قابل حل در حلالهاي طبیعی و نامحلول در آب و الکل است و به همین علت بصورت گسترده در صنایع مصرف دارد. ماده اولیه براي تولید پارافین جامد ، اسلک وکس(Slack Wax)  می باشد

و پارافین جامد معمولا برحسب میزان چربی(Oil Content)  به صوت زیر تقسیم بندي می گردد :

• پارافین جامد کریستال و میکرو کریستال
• پارافین جامد 0.5 تا 1 درصد چربی
• پارافین جامد 1 تا 3 درصد چربی
• پارافین جامد 3 تا 5 درصد چربی
• پارافین جامد 5 تا 7 درصد چربی
• و…

هرچه رنگ پارافین سفید و شفاف تر باشد از کیفیت بالاتري برخوردار است . عمده مصرف این محصول در صنایع شمع سازي ، مواد غذایی، چرم سازي و دیگر صنایع می باشد. پارافین جامد صادرات گسترده اي به کشورهاي آسیاي میانه و آفریقایی دارد. پارافین جامد ماکروکریستال یا سبک : این نوع پارافین جامد کمتر شناخته شده است و در بازار به نام پارافین کریستال مشهور است.

این پارافین نیز می تواند بر اساس سفارش مشتریان محترم درصد روغن متفاوتی داشته باشد. ماده اصلی این نوع پارافین اسلک واکس سبک است و پارافین استحصالی به وسیله عرق گیري  (Sweating) به دست میآید.

پارافین جامد میکروکریستال یا سنگین :

بیش از 90 درصد پارافین هاي جامد بازار از نوع سنگین و میکرو است که می تواند بر اساس سفارش مشتریان محترم درصد روغن متفاوتی داشته باشد. ماده اصلی این نوع پارافین اسلک واکس سنگین است که پارافین استحصالی در اثر فشار (Pressing) صفحات فولادي بر اسلک واکس هاي کیسه شده در دماي معینی بدست می آید.

پارافین صنعتی

فرایند تولیدي پارافین صنعتی ممکن است به یکی از روشهاي ذیل باشد :

الف- فرایند اسیدي : در این روش اسلاك واکس بعد از ذوب مجدد و داخل کردن اسید بدون حلال بطور سرد توسط سانتریفوژ عمل جداسازي پارافین ناخالص صورت می گیرد.

بعد از این عمل محصول را خشک نموده و با اسید سولفوریک تصفیه می نمایند. براي زدودن نا خالصی ها توسط خاك نیز تصفیه نهایی انجام شده و پس از فیلتراسیون قالب گیري و بالاخره بسته بندي می شوند.

ب- فرایند تعریق: در این روش اسلاك واکس بعد از قالب گیري اولیه و روغن گیري به روش تعریق و تصفیه با اسیدسولفوریک عملیات بعدي به روش همان فرایند اسیدي ( از مرحله تصفیه به بعد انجام ) ادامه می یابد.

پارافین کلره

به گروهی از مواد شیمیایی با ارزش اطلاق می شود که در صنایع پلیمر به ویژه در PVC به عنوان نرم کننده  Plasticize، به تاخیر اندازنده اشتعال (Flameretardant ) براي پلاستیک ها و لاستیک ها ، بعنوان کاهش دهنده نقطه ریزش ( Pour Point depressant) در رنگها و نیز ماده افزودنی براي روغن موتور فشار بالا (Extreme pressure additive ) ، کاربرد وسیعی دارد و سالانه صدها هزار تن از این ماده در دنیا تولید و به مصرف می رسد. در داخل کشور پارافین کلره 52 درصدي به عنوان یکی از گریدهاي پر مصرف به تنهایی و یا در کنار DOP در صنایع کابل سازي ، چرم مصنوعی ، کف پوش و … به عنوان نرم کننده کاربرد فراوان دارد.

تولید پارافین هاي نرمال در پالایشگاه

پارافین هاي نرمال به روش جذب فاز بخار برشهاي نفتی بر روي غربالهاي مولکولی با میانگین تخلخل 5 آنگستروم بدست می آیند. جذب در فاز بخار در فشارهاي پنج تا ده psig( سی و پنج تا شصت و نهKPa  ) و در دماي 300 تا 350 درجه سانتی گراد یا 575 تا 650 درجه فارنهایت انجام می شود. از آمونیاك براي جذب پارافین هاي نرمال استفاده می شود. عملیات نیمه مداوم با استفاده از دو بستر غربال مولکولی پنج آنگستروم این امکان را می دهد که یک بستر براي جذب بکار گرفته شود و بستر دیگر در حال واجذب باشد. غربال مولکول بتدریج ظرفیت خود را بدلیل آلودگی با فراورده هاي بسیاري از دست می دهد که آنگاه با احتراق کنترل شده هیدروکربنهاي سنگین احیا می شود. معمولا احیا پس از 12 ماه فعالیت غربال مولکولی انجام می پذیرد.

تولید پارافینهاي حلقوي در پالایشگاه

پارافین هاي حلقوي ، معمولا از هیدروژن دار کردن آروماتیکهاي مربوطه تهیه می شوند. سیکلوهگزان از هیدروژن دار کردن بنزن بدست می آید. در این رابطه ، فرآیندهاي متعددي به ثبت رسیده اند. هیدروژن دار کردن بنزن بر روي پلاتین یا نیکل گرمازا است. پارافین ها تشکیل دهنده اصلی هیدروکربن هاي گازي هستند. آنها همچنین در نفت سفید (kerosene oils) و گازولین (gasoline) که بیش از 30%  نفت خام را تشکیل می دهند ، فراوانند . واکس ها هیدروکربن هایی هستند که از نفت خام استخراج می شوند. وجود ترکیبات شیمیایی با ارزشی نظیر پارافین هاي نرمال، نظر هر شیمی دانی را به خود جلب می کند. با استفاده از واکنش هاي شیمیایی می توان مواد با ارزشی را بدست آورد که در صنایع مختلف مورد استفاده قرار بگیرد. واکس هاي نفتی را برحسب مواد اولیه اي که از آن به دست می آیند،

می توان به سه دسته تقسیم کرد :

الف: واکس هاي پارافینی

این نوع واکس از مواد اولیه با نقطه جوش پایین به دست آمده و بیشتر ترکیبات سازنده آن از هیدروکربن هاي نرمال پارافینی تشیکل یافته است. بیشتر هیدروکربن هاي شاخه دار (در صورت وجود) از نوع ایزو پارافین ها هستند. هیدرو کربن هاي سازنده واکس داراي 20  تا 40 مولکول کربن می باشند و جرم مولکولی آنها بین 280 تا 560 متغیر است. هم چنین در دماي عادي جامد بوده و کریستال هاي آن به صورت سوزنی یا صفحه اي است.

ب: واکس هاي میکروکریستال

واکس هاي میکروکریستال از واکس گیري مواد اولیه سنگین ( مواد اولیه با نقطه جوش بالا ) به دست می آیند. کریستال هاي آن از انواع پارافینی ریزتر بوده و جرم مولکولی آن حدود 800-450 و تعداد ترکیبات کربن سازنده آن بین 57-32 می باشد . واکس هاي میکروکریستال در مقایسه با انواع پارافین ها با اسید سولفوریک ، اسید نیتریک و اسید سولفونیک بهتر ترکیب می شوند و علت این ترکیب ، وجود هیدروژن ، روي کربن نوع سوم است. انواع اکسیده شده این واکس ها در صنایع تولیدي واکس کف اطاق (POLISH) استفاده می شود. هم چنین در تولید رنگ بهعنوان پیگمان سوسپانسیون به کار گرفته می شوند.

ج: پترولاتوم

اگر عمل واکس گیري بر روي مواد باقی مانده تقطیر انجام شود واکس حاصل را پترولاتوم می نامند. کریستال هاي آن از دو نوع قبلی ریزتر بوده و مقداري روغن را در خود نگه داري می کنند به طوري که معمولاً حالت ژلاتینی دارند. جرم مولکولی آن بین 980-560 و نقطه ذوب آن بین 85-55 درجه سانتی گراد است. در مواقعی که بخواهند پترولاتوم را بدون استفاده از حلال و حرارت پخش کنند ، از پترولاتوم امولسیون شده در آب استفاده می شود. براي این منظور بایستی مخلوطی از واکس ذوب شده در آب داغ با استفاده از یک امولسیون کننده نظیر تترا اتانول آمین تهیه کرد.

بررسی خواص فیزیکی و شیمیایی واکس هاي پارافینی

بررسی خواص فیزیکی و شیمیایی واکس می تواند تا حدي در شناسایی ساختمان شیمیایی واکس ها مورد استفاده قرار گیرد.

به طور کلی شناسایی خواص واکس ها را می توان به سه دسته تقسیم کرد :

الف: روش هاي فیزیکی ( نقطه ذوب ، درصد روغن ، ویسکوزیته ، ضریب شکست ، جرم مخصوص … )

ب: آزمایش هایی که بیشتر جنبه مکانیکی داشته و بیشتر در صنایع ،

به منظور شناخت خصوصیات واکس به هنگام مصرف بر روي آن انجام می گیرد.(مقاومت در مقابل کشش، مقاومت در مقابل سایش، جلاي واکس، انعطاف پذیري)

ج: بررسی ساختمان شیمیایی ترکیبات سازنده واکس 

• اسپکترومتر جرمی :

با استفاده از اسپکترومتر جرمی در دماي زیاد می توان نوع ترکیبات و درصد هر یک از آنها را در واکس تعیین کرد.

• کروماتوگراف گازي :

در این روش ، پیک هاي حاصل از گاز ، کروماتوگرافی واکس را تعیین کرده و از مقایسه آن با پیک هاي استاندارد به دست آمده می توان ترکیبات سازنده واکس و نیز با محاسبه سطح زیر هر پیک ، درصد آن ترکیب را در واکس تعیین نمود.

روش اسپکترومتر جرمی در مقایسه با روش هاي دیگر براي شناسایی ترکیبات سازنده واکس روشی مناسب است. در مواقعی که استفاده از این روش ممکن نباشد می توان با روش ساده زیر تا حدودي ترکیبات سازنده واکس را شناسایی کرد. روش عمل بدین صورت است که ابتدا خواص فیزیکی مهم واکس نظیر نقطه ذوب ، ضریب شکست ، ویسکوزیته ، چگالی و غیره را تعیین کرده و از مقایسه آن با خواص فیزیکی هیدروکربن هاي پارافینی ، هیدروکربور پارافینی معادل واکس را مشخص کرد.

روغن گیري از واکس  Slack Wax به دست آمده از واحد واکس گیري بر حسب شرایط عمل ، حاوي 15 تا 50 درصد روغن است. جهت روغن گیري از واکس از 3 خاصیت فیزیکی واکس و روغن استفاده می شود.

روغن گیري از واکس با استفاده از تفاوت نقطه ذوب واکس و روغن

این روش که Sweating نامیده می شود به خاطر پایین بودن راندمان عمل و محدودیت هاي موجود از لحاظ ماده اولیه ، چندان مورد توجه نیست. با استفاده از این روش تنها می توان از واکس هاي پارافینی روغن گیري کرد ، زیرا در هنگام گرم کردن واکس ، وجود بلورهاي درشت در واکس هاي پارافینی فضاي آزادي را جهت جریان روغن ایجاد می کند. درصد روغن موجود در واکس مورد عمل و شرایط گرم و سرد کردن آن ، دو عامل موثر در کیفیت محصول به دست آمده است. براي روغن گیري از واکس ابتدا آن را ذوب کرده و به بالاترین قسمت سینی هایی که به صورت پلکانی روي هم قرار گرفته اند ، فرستاده می شود تا در آنجا سرد شود.

سپس واکس سرد شده را به تدریج گرم کرده و حین گرم شدن آن ، قطرات روغن از درون بلورهاي واکس به پایین تراوش می کند و به وسیله لوله هایی که در اطراف سینی تعبیه شده است از سیستم خارج می شود . سرعت گرم کردن واکس باید حتی الامکان کم باشد( 1 تا 2 درجه فارنهایت در ساعت ). از واکس باقی مانده در بالاي سینی ، در هر مرحله اي نمونه برداري شده و هنگامی که درصد روغن در آن به مقدار مورد نظر کاهش یافت عمل گرم کردن بر روي آن قطع می شود و واکس باقی مانده در بالاي سینی جمع آوري می شود . با استفاده از این روش نه تنها می توان واکس را از روغن جدا کرد بلکه می توان واکس هایی با نقطه ذوب هاي مختلف به دست آورد . از معایب این روش می توان به طولانی بودن زمان عمل( حدود70 ساعت ) و بالا بودن درصد روغن در واکس اشاره کرد.

روغن گیري با حلال

معمولاً در روغن گیري از واکس از همان حلال مصرفی در واحد واکس گیري استفاده می شود .

حلال هاي مصرفی در واحد روغن گیري از واکس ، مخلوطی از تولوئن و متیل اتیل کتون ، متیل ایزوبوتیل کتون و دي کلرو اتان را تشکیل می دهند .

روش عمل همانند روش واکس گیري از روغن موتور است . مزیت هاي این روش بر روش هاي دیگر شامل موارد زیر است :

الف : علاوه بر جداسازي روغن از واکس با این روش می توان واکس را با برش هاي مختلف و بر حسب نقطه ذوب آنها از یکدیگر جدا کرد .

• : قابلیت انعطاف آن زیاد بوده و در مورد مواد اولیه آن هیچ گونه محدودیتی وجود ندارد .

• : مقدار روغن باقی مانده در واکس نسبت به روش هاي دیگر کمتر است .

• : از آنجایی که در این روش از همان حلال واحد واکس گیري استفاده می شود هزینه تولید تقریباً 50 درصد کاهش می یابد .

جدا کردن بعضی از انواع هیدروکربن موم هاي پارافینی :  

استخراج موم ها معمولاً از طریق استفاده از حلال و یا رسوب گیري (در اثر سرد کردن ) از فرآورده تقطیر خلا صورت می گیرد. این موم ها اساساً از نرمال پارافین ها با 18 تا 35 اتم کربن تشکیل شده اند . موم هاي پارافینی متداول در دمایی بین 45 تا 65 درجه سانتی گراد ذوب می شوند و مخلوطی از هیدروکربن هاي پارافینی نرمال از C22 تاC30 هستند. موم هاي میکرو کریستالین : این موم ها در دماي بالاتري ذوب می شوند (90 درجه سانتی گراد) و جرم مولکولی بیشتري دارند ( 400 تا800 ) و آنها را می توان از باقی مانده ( و نه از فرآورده ) تقطیر خلا جدا کرد. هم چنین می توان نرمال پارافین ها را به کمک الک هاي مولکولی یا ترکیبات اوره از بعضی برش هاي نفتی جدا کرد. پارافین ها ( نرمال پارفین ها ) : از مخلوط نرمال پارفین ها یا 10 تا 20 اتم کربن، بر حسب برشی که از آن استخراج شده اند خلوص ساختمان نرمالشان می تواند از 98 درصد هم تجاوز کند.

الک هاي مولکولی که به کار می روند »لند« نام دارند و عبارتند از زئولیت هاي بلورین سنتزي به فرمول عمومی زیر :

که در آن MC یک کاتیون با بار n را نشان می دهد. شبکه بلورین مکعبی این زئولیت ها از چهار وجهی هاي SiO4 و ALO4 تشکیل شده است . این ساختمان خلل و فرجی را به وجود می آورد که قطر آنها بستگی به کاتیون به کار رفته دارد . هیدروکربن هاي نرمال پارافینی می توانند در این خلل و فرج نفوذ کنند در حالی که هیدروکربن هاي شاخه دار و حلقوي نمی توانند داخل این منافذ بشوند. و فقط مولکول هایی را که از ۴A کوچکترند ، جذب می کنند . الک هاي ۵A همان الک هاي ۴A هستند با این تفاوت که 75 درصد سدیم آن به وسیله کلسیم جانشین شده است قطر خلل و فرج ۵A است. این الک هاي مولکولی براي استخراج نرمال پارافین ها به کار می روند.

در استخراج نفت سفید نرمال، پارافین هایی که حاصل می شوند ،10 تا 13 اتم کربن دارند درحالی که در استخراج گازوئیل ، پارافین هاي C14 و C18 به دست می آید. استخراج با اوره : این روش بر این اساس قرار دارد که اوره قادر است با پارافین هاي خطی ، کمپلکس هاي متبلور تشکیل دهد . در این کمپلکس ها ، مولکول هاي اوره 2(2CO(NH فنروار بر روي یال هاي منشور هاي شش گوشی قرار گرفته اند.

این مولکول ها به وسیله پیوندهاي هیدروژنی در جاي خود نگهداري می شوند. بدین ترتیب این مولکول ها کانالی تشکیل می دهند که در داخل آن مولکول هاي پارافینی ( به شرط آنکه شاخه نداشته باشند) قرارمی گیرند. قطر داخلی کانال ها 4/7A است. خلوص نرمال پارافین هایی که به وسیله اوره استخراج می شوند کمتر از پارافین هایی است که با روش الک مولکولی به دست می آیند. حتی در بعضی شرایط داراي 5 درصد ساختمان ایزو هستند. آلکان هاي3،4،5 اتم کربن دار، با اوره ترکیب افزایشی نمی دهند . اولین مولکول پارافینی که ترکیب افزایشی می دهد هگزان است و پس از آن پایداري کمپلکس اوره  – پارافین با جرم مولکولی هیدروکربن افزایش می یابد. هیدروکربن هاي شاخه دار در صورتی می توانند ترکیب افزایشی بدهند که استخلاف ها بر روي کربن 2 و یا 3 بوده و زنجیر اصلی نیز بیش از 11 اتم کربن داشته باشد.

اگر استخلاف متیل در کربن 4 یا 5 باشد زنجیر اصلی باید بیش از 15 اتم کربن داشته باشد . در صورتی که گروه هاي دي متیل 2،3 و 3،4 وجود داشته باشند ، زنجیر باید بیش از 18 اتم کربن داشته باشد . بر حسب آنکه اوره به شکل متبلور و یا محلول باشد ، روش ها با یکدیگر اختلاف پیدا می کنند. می توان تیو اوره 2(2CS(NH را جانشین اوره کرد ولی در این صورت روش جدا کردن ، خاصیت گزینش پذیري خود را از دست می دهد زیرا هیدروکربن هاي شاخه دار و نفتن ها نیز جذب می شوند.

فرایند تولید پارافین :

1_ اختلاط حلال و خوراك   2_ سرمایش    3_ فیلتراسیون اولیه     4_ استخراج با حلال

5_ فیلتراسیون نهایی   6_ قالب گیري    7_ بسته بندي

اختلاط حلال و خوراك : ابتدا مواد اولیـه تـا حـدود 75 درجـه سـانتیگراد گـرم میشـوند.

سـپس حـلال METHYL ETHEL KETON  بـه همـراه  TOLUENE با نسبت معینی با خوراك مخلوط می گردد. سپس به تـدریج از 75 درجـه سـانتیگراد تـا 10- سـرد میگـردد . فرآیند سرمایش طبق منحنی خاصی باید انجام گیرد تا کریستالهاي واکس به تدریج تشکیل گردنـد و از حـبس شـدن روغـن داخل کریستالها جلوگیري گردد . پس از تشکیل کریستالها لازم است که مخلوط رقیق گردد تا بتوان آنرا به راحتی فیلتـر نمـود . پس از فیلتر کردن ، دو ماده   SLACK Wax M ix  وWax Free oil Mix   به دست می آید ؛ همچنین پس از جدا سازي حلال از آنهاWax به دست می آید . سرمایش : مواد اولیه ابتدا از تانک خوراك توسط پمپی به مبدل حرارتی که با بخار 4 بار ایجـاد حـرارت میکنـد وارد میشـود.

قبـل از وارد شدن به آن حلالی با اجزا ء TOLUENE  ، MEC در آن تزریق میگردد. پـس از تزریـق حـلال ، مـواد وارد مبـدل میشـوند و دماي آن تا حدود 75 درجه سانتیگراد بالا میرود. در این عملیات   TOLUENE ، روغن درون واکس را در خود حـل نمـوده و  MEC باعث ایجاد رسوب بیشتر واکس میگردد. سپس مواد وارد مبدل دیگري میگردند که با آب کولینگ سرد میشوند. ایـن سرمایش توسط چیلرها ادامه می یابد چیلرهاي مبدلهايDouble pipe   هستند که مجهز بـه تراشـنده هسـتند کـه واکـس جامد را از داخل لوله مرکزي تراشیده و به جلو می رانند اصطلاحا به این تراشـنده هـا scrapper مـی گوینـد و بـه چیلرهـا scrapper chiller  می گویند.

در این چیلرها مخلوط خوراك و حلال از دماي حدود 50 درجه سانتیگراد به دماي حدود 10 – درجه سانتیگراد می رسد . لازم بذکر است که این چیلرها به 3 گروه تقسیم میگردند : گروه اول مخلوط خوراك وحلال را باWfo Mix  خروجی از فیلترها سرد می کند . گروه دوم که با پروپان فرایند سرمایش را انجام میدهند فقط وظیفه کاهش دما را دارند . گروه سوم نیز با پروپان سرمایش ایجاد میکنند ولی قابلیت تنظیم دماي خروجی نهایی را نیز دارند . اگر خوراك با حلال فیلتر شود دو خروجی به دست می آید واکس + حلال که به آنWax mix  میگویند و روغن + حلال که به آن Wfo  Mix  گویند . اگرWax mix  دوباره فیلتر گردد دو ماده دیگر بدست می آید : واکس با درصد روغن پایین + حلال و حلال با کمی روغن که به آن REPULP گویند. این ماده جهت رقیق کردن مخلوط خوراك و حلال در چیلرهاي مرحله سوم استفاده می شود و همچنین جهت شستشوي روغن در فیلترها . چیلرهاي مرحله اول : چیلرهاي مرحله اول باWfo Mix  تبادل حرارت مینمایدWfo Mix  از درون SHELL و مخلوط خوراك وحلال از داخل لوله عبور مینماید . چیلرهاي مرحله دوم و سوم : پس از عبور از چیلرهاي مرحله اول ، خوراك و حلال وارد چیلرهاي مرحله دوم وسوم میگردد. تفاوت این چیلرها با چیلرهاي مرحله اول در ماده سرد کننده آن است .

  فیلتراسیون : فیلترهاي این سیستم از نوعROTARY VACUUM FILTER  میباشد.

این نوع فیلترهاداراي یک DRUM  میباشد که داخل مایع خوراك و حلال شناور است و درون آن میچرخد.

داخل DRUM توسط کمپرسور تحت خلا می باشد.

بنابراین روغن که داراي مولکولهاي کوچکتري است از پارچه روي فیلتر عبور کرده و واکسی که کریستاله شده است روي آن باقی می ماند .

بخش فیلتر داراي دو یا سه گروه فیلتر هستند که عبارتند از :

فیلترهاي مرحله اول جهت جداسازي روغن

فیلترهاي مرحله دوم جهت کاهش روغن باقیمانده در واکس

فیلترهاي مرحله سوم جهت تنظیم درصد روغن در واکس براي حصولOIL CONTENT  زیر 4 %

فیلترهاي مرحله اول : در این مرحله خوراك و حلال که از چیلرها خارج شده اند وارد ظرفی به نام FILTER FEED DRUM  می گردند که سطح این ظرف بالاتر از فیلترهاست تا سیال باGRAVITY FLOW  خود وارد خط خوراك فیلترها گردد . خط خوراك از زیر به فیلتر وارد می شود . قسمت پایین فیلتر بخشpick up  نامیده می شود. سمت چپ drum را  washing section و سمت راست drum را drying می گویند . در فیلترهاي مرحله اولspray nozzle  ها حلال  repullp را روي فیلتر اسپري می کنند وDrip pipe  ها حلال خالص Dry  Solvent  بر روي فیلتر می ریزند.

در قسمت cold wash  هم حلالDry solvent  روي فیلتر ریخته می شود تاSlack wax  جدا شده را رقیق نماید و آماده فیلتر کردن مرحله دوم نماید. لوله هايDrip pipe  داراي سوراخ هاي ریز و متعددي هستند که حلال را به آرامی روي فیلتر می ریزد تا روغن آزاد و باقیمانده در شبکه کریستالی واکس را حل کرده و از فیلتر خارج نماید .وقتی که Drum در حال چرخیدن است چون داخل Drum فیلتر تحت خلا است واکس بر روي سطح پارچه می چسبد. در سمت راست فیلتر تیغه اي نصب شده است که کیک واکس را از سطح فیلتر جدا می کند و از طریق Boot فیلتر به بیرون هدایت می کند . براي آنکه بتوانیم واکس را وارد پمپ نماییم از مارپیچی ( scroll) استفاده می شود که بر روي مارپیچ حلالcold wash  ریخته می شود .

توجه : تمامی حلالها باید با دماي خوراك که در حال فیلتر شدن می باشد هم دما باشد. در صورتیکه حلال گرمتر باشد باعث ذوب شدن کیک واکس بر سطح فیلتر گردیده و عملکرد فیلتر متوقف می شود. پس از آنکه روغن و حلال جدا گردید به بخشSolvent Recovery  هدایت می گردد  .

واکس خروجی در این مرحله دارايoil  Content  حدود 14 درصد می باشد ، براي کاهش بیشترoil Content  بار دیگر عملیات فیلتراسیون بر روي Slack Wax  باید انجام گیرد با این تفاوت که دیگر درSpray Nozzle  ها ازpulp Re  استفاده نمی گردد و بجاي آن حلالDry solvent   مورد استفاده قرار می گیرد.

در مرحله دوم از فیلتر مخلوط واکس و حلال با درصدoil content  زیر 7 درصد به دست می آید که اگر سطح فیلتراسیون و دورDrum  ها تنظیم شود می توان آن را تا زیر 4 درصد هم رساند. خروجی دیگر حلالی است که بین 10 تا 15 درصد روغن دارد که repulp نام دارد که این مخلوط در چیلرهاي مرحله سوم و فیلترهاي مورد استفاده قرار می گیرد . مخلوط واکس به دست آمده در این مرحله به بخشWax Solvent Recovery  هدایت می گردد

و حلال آن کاملا جدا گردیده و بصورت محصول ارائه می گردد · .بازیابی حلال شامل دو زیر مجموعه است :

• بازیابی حلال از روغن
• بازیابی حلال از واکس

بخش بازیابی حلال از روغن : مخلوط روغن و حلال که از چیلرهاي مرحله اول خارج شده اند وارد دو مبدل می گردند که با حلال بالا سري برجها تبادل حرارت می نمایند تا به دماي Flashing برسند. پس از آن وارد برج low pressure Flash Drum می گردد تا قسمت اول حلال ها که عمدتا شامل Mek می باشد از مخلوط جدا گردد. پس از آنWfo Mix  از پاین برج LP خارج شده واردFire Heater  می گردد. پس از افزایش دما وارد برج    high pressur Flash Drum  می گردند تا عمده حلال جدا گردد . پس از آن مواد وارد برج Stripper میگردد تا باSuper Heated Steam  باقیمانده حلال جدا گردیده و محصول خالص بدست آید . براي رطوبت زدایی از روغن از برج Dryer استفاده می شود. بازیابی حلال از واکس :بازیابی حلال از Wax دقیقا شبیه بازیابی روغن است با این تفاوت که در این بخش دیگر نیازي به برج DRYER نیست.