پالایشگاه-تبریز-kianpetroleum
01
آذر

پالایشگاه تبریز و تولیدات آن

پالایشگاه-تبریز-kianpetroleum
پالایشگاه-تبریز-kianpetroleum

پالایشگاه تبریز شرکت پالایش نفت ایرانی است، که تأسیسات آن در جنوب غربی تبریز مستقر می‌باشد. مراحل طراحی و ساخت پالایشگاه تبریز از سال ۱۳۵۳ توسط شرکت اسنام پروجتی ایتالیا آغاز و در سال ۱۳۵۶ راه‌اندازی شد. ظرفیت اسمی اولیه پالایشگاه تبریز ۸۰ هزار بشکه در روز بود، که با اجرای طرح‌های توسعه ظرفیت، هم اینک این رقم به ۱۱۰ هزار بشکه در روز افزایش یافته‌است.

نفت خام مورد نیاز پالایشگاه تبریز توسط شرکت ملی مناطق نفت‌خیز جنوب و از میدان نفتی اهواز و میدان نفتی مارون تأمین می‌شود. شرکت پالایش نفت تبریز دارای ۱۴ واحد پالایش و ۱۰ واحد سرویس‌های جانبی می‌باشد. گروه گسترش نفت و گاز پارسیان با در اختیار داشتن ۴۸٪ از سهام پالایشگاه تبریز ، مالک اکثریت سهام آن بشمار می‌آید

واحد های عملیاتی پالایشگاه تبریز :

واحد تقطیر پالایشگاه تبریز

این واحد از دو قسمت تقطیر در فشار جو و تقطیر در خلاء تشکیل یافته است. در این واحد نفت خام بصورت برشهای متفاوت از هم جدا می شود.

تقطیر در فشار جو

نخستین مرحله پالایش نفت خام،تقطیر در فشار جو است که برشهای اصلی نفت خام را از یکدیگر جدا میکند. برای این منظور نفت خام پس از عبور از مبدلهای حرارتی “پیش گرمایش” و کوره تا حدود 350 درجه سانتی گراد گرم شده،سپس به برج تقطیر درجو وارد میشود. فرآورده های برج تقطیر در فشار جو عبارتند از:

محصولات بالای برج شامل: گازهای سبک، گاز مایع، نفتای سبک و سنگین

محصولات جانبی برج شامل: نفتای امتزاج، حلال AW402 ، نفت سفید، نفت گاز سبک

محصولات ته مانده برج ، خوراک واحد تقطیر در خلاء محسوب می شود

از این محصولات نفت سفید و حلال AW402 مطابق مشخصات لازم بعنوان فرآورده های نهایی به مخازن مربوطه انتقال می یابد. از میان محصولات بالای برج که در برجهای دیگر تفکیک می شوند ، نفتای سنگین برای ارتقاء درجه آرام سوزی به واحد بنزین سازی انتقال یافته و محصول بدست آمده از این مرحله با نفتای سبک واحد تقطیر مخلوط می شود تا محصول نهائی بنزین مطابق استاندارد شرکت ملی پالایش و پخش فرآورده های نفتی ایران تهیه شود . ظرفیت طراحی شده این واحد 80 هزار بشکه در روز بوده که با اجرای طرح افزایش ظرفیت به 110 هزار بشکه در روز ارتقاء یافته است.

تقطیر در خلا

ته مانده برج تقطیر در فشار جو بعد از افزایش دما تا حدود 390 درجه سانتیگراد به برج تقطیر درخلاء ارسال می گردد در این برج به علت وجود خلاء نسبی ، مواد سنگین زودتر به نقطه جوش رسیده و عمل تفکیک آسان تر انجام می گیرد. محصولاتی که در این مرحله به دست می آیند عبارتند از : نفت گاز سنگین ،خوراک واحد آیزوماکس (Isofeed) ،برش روغنی1 (LD1) ، برش روغنی2 (LD2) ، سلاپس واکسی (Slopwax) و ته مانده برج تقطیر در خلاء . از اختلاط نفت گاز سنگین با نفت گاز سبک واحد تقطیر در فشار جو محصول نهائی نفت گاز (گازوئیل) تهیه می شود. Isofeed جهت تبدیل به مواد سبک تر به واحد آیزوماکس (هیدروکراکر) ارسال می گردد. بخشی از محصول ته مانده برج تقطیر در خلاء به عنوان خوراک واحد قیر سازی و بخشی از آن جهت تولید نفت کوره و تبدیل به مواد سبک تر به واحد کاهش گرانروی انتقال و مقداری از آن به شرکتهای خصوصی تولید کننده قیر واگذار می گردد. همچنین LD1و LD2 به عنوان مواد اولیه تولید روغنهای صنعتی به شرکتهای متقاضی ارسال می شود. ظرفیت طراحی این واحد معادل 37440 بشکه در روز بوده که با انجام تغییراتی طی پروژه CROS این میزان تا 50400 بشکه در روز افزایش یافته است.

واحد کاهش گرانروی (ویسبریکر)

وظیفه این واحد کاهش ویسکوزیته محصول ته مانده برج تقطیر در خلاء ، بمنظور تولید فرآورده نفت کوره می باشد. ته مانده سنگینی که از پائین برج تقطیر در خلاء بدست می آید ، دارای گرانروی )ویسکوزیته) خیلی بالایی است که قابل عرضه مستقیم به عنوان سوخت نفت کوره به بازار نیست .به همین دلیل ته مانده برج تقطیر در خلاء (و بعضاً مقداری از مواد Slopwax) به واحد کاهش گرانروی ارسال و در کوره واحد گرم میشود تامولکولهای سنگین در اثر حرارت شکسته شده و به مواد سبک تر و گاز تبدیل شود. محصول اصلی این واحد ، نفت کوره با گرانروی کمتر و محصولات فرعی نفت گاز سنگین ، بنزین نامرغوب (گوگرددار) و مقادیری گازهای سبک است. طی پروژه CROS ، بمنظور افزایش راندمان کارکرد فرآیند در این واحد راکتور Soaker نصب گردیده است . در صورت نیاز ، نفت کوره حاصل از این واحد جهت تصحیح برخی خصوصیات از جمله ویسکوزیته با مقداری نفت سفید ، نفت گاز ، Isofeed ، LD1 و LD2 مخلوط می شود. بنزین نامرغوب حاصل جهت تصفیه به واحد بنزین سازی انتقال می یابد. ظرفیت طراحی شده واحد کاهش گرانروی 16500 بشکه در روز است.

واحد گوگرد زدائی از نفت گاز

نفت گاز یا گازوئیلی که از واحد تقطیر در فشار جو بدست می آید دارای مواد گوگردی بوده که بعد از سوختن در موتورهای دیزل با تولید گازهای گوگردی سبب آلودگی محیط زیست می شود. در این واحد مواد گوگردی نفت گاز در راکتور با گاز هیدروژن تحت فشار و درجه حرارت معین و در حضور کاتالیست به سولفید هیدروژن تبديل شده و طی فرآیندی از نفت گاز جدا می شود. هیدروژن مورد نیاز این واحد از واحد هیدروژن سازی و یا از واحد بنزین سازی قابل تامین است. ظرفیت طراحی این واحد 13500 بشکه در روز است.

واحد بنزین سازی قدیم

دستگاه گوگردزدائی از نفتای سنگین(یونیفاینر)

دستگاه تبدیل کاتالیستی(پلاتفرمر)

وظیفه این واحد افزایش درجه آرام سوزی (عدد اکتان) بنزین خام بمنظور تولید بنزین موتور می باشد . نفتای حاصل از واحد تقطیر که دارای مواد گوگردی بالا و درجه آرام سوزی پایین است، ابتدا در دستگاه گوگردزدائی نفتا توسط گاز هیدروژن در مجاورت کاتالیزور)کبالت،مولبیدن و (…تصفیه شده و مواد گوگردی آن به صورت گاز سولفید هیدروژن جدا می شود . سپس نفتای تصفیه شده از دستگاه گوگردزدائی از نفتا با گازهای دارای هیدروژن بالا (بیش از 70 درصد هیدروژن ) حاصله از واحد تبدیل کاتالیستی مخلوط شده و تحت دما و فشار معین در چهار راکتور در مجاورت کاتالیزور پلاتین ، بر اثر فعل و انفعالات شیمیائی تغییرماهیت داده به ترکیباتی با درجه آرام سوزی بالا تبدیل می شود. بنزین حاصل از این دستگاه با نفتای سبک به دست آمده از واحد تقطیر ، در واحد مخازن به نسبت مشخصی مخلوط شده و پس از افزودن رنگ محصول بنزین نهائی تهیه می گردد. با ماهیت فعل و انفعالات انجام یافته در راکتورهای این واحد، مقداری گاز هیدروژن ، گاز سبک و گاز مایع نیز تولید می شوند. واحد گوگردزدائی از نفتا مصرف کننده گاز هیدروژن و واحد افزاینده درجه آرام سوزی به عنوان تولید کننده هیدروژن محسوب می شوند، بنابر این مازاد هیدروژن دستگاه تبدیل کاتالیستی به عنوان خوراک واحد هیدروژن به آن واحد انتقال می یابد. ظرفیت طراحی شده دستگاه گوگردزدائی از نفتا9700 بشکه در روز و دستگاه تبدیل کاتالیستی 11000 بشکه در روز است.

واحد اختلاط و تولید روغن های روانساز

با پیشرفت صنعت و استفاده از تجهیزات و ماشین های مدرن، استفاده از روغن های با کیفیت بالا اهمیت زیادی پیدا کرده است. واحد اختلاط و تولید روغن های روانساز شرکت پالایش نفت تبریز با استفاده از تکنولوژی و تجهیزات روز دنیا و با ظرفیت 40 هزار تن در سال با هدف تولید انواع روغن های موتور بنزینی ، دیزلی، صنعتی، دریایی و 10هزار تن در سال ضد یخ تأسیس شده است. در این واحد برای تولید روغن با توجه به فرمولاسیون و لایسنس مربوطه اکثرا از روغن های پایه (‌Base Oil ) مرغوب گروه های دو و سه استفاده می گردد که با افزودن مواد افزودنی ( Additives ) شرکت های معتبر اروپایی جهت بهبود خواص روانکاری، محصولات مختلف تولید می شود .

واحد جدید تصفیه هیدروژنی گازوئیل

(GHT)

این واحد به منظور کاهش میزان گوگرد موجود در نفت گاز مطابق استاندارد یورو پنج (‌Euro V ) به زیر 10ppm طراحی گردیده است. خوراک واحد فوق مخلوط گازوئیل به میزان 30000 بشکه در روز می باشد. در این واحد گازوئیل در دو راکتور متوالی تحت فشار بالای گاز هیدروژن و حضور کاتالیست، تصفیه هیدروژنی شده و گوگرد و نیتروژن آن بترتیب بصورت گاز سولفید هیدروژن و آمونیاک جدا می گردد. گاز سولفید هیدروژن تولیدی در این فرآیند برای تبدیل به گوگرد به واحد گوگردسازی و گازوئیل تصفیه شده به واحد مخازن و نفتای تولیدی در طی فرآیند به واحد تقطیر ارسال می گردد . لازم به ذکر است واحد فوق مجهز به فرآیند شیرین سازی گاز با آمین می باشد. طراحی و ساخت واحد تصفیه هیدروژنی گازوئیل جدید علی رغم وجود واحد تصفیه هیدروژنی گازوئیل قدیم در راستای سیاست های شرکت جهت عرضه سوخت پاک و مطابق استاندارهای زیست محیطی می باشد .

واحد تهیه هیدروژن

وظیفه این واحد تأمین هیدروژن واحد آیزوماکس و سایر واحدهای مصرف کننده هیدروژن در صورت نیاز میباشد . خوراک واحد هیدروژن گازهای سبک مانند متان، اتان و پروپان است که عمدتاً از طریق گازهای غنی از هیدروژن واحد های بنزین سازی ، گازهای بخش فشار بالای تصفیه گاز با آمین و گاز طبیعی تامین می شود. خوراک این واحد پس از گوگرد زدایی و کلر زدایی تحت شرایط معین با بخارآب مخلوط شده و سپس به کوره “ریفرمر” هدایت میشود . دراین کوره گازهای هیدروکربوری با بخار آب در مجاورت کاتالیزور نیکل واکنش داده و به هیدروژن ، منواکسید کربن و دی اکسید کربن تبدیل میشود . در مراحل بعد در مجاورت کاتالیزور دیگــری تقریباً تمام حجـم گاز منواکسید کربن به گاز دی اکسید کربن تبدیل شده و سپس از جریان گاز هیــدروژن ، دی اکسید کربن در برج جذب در تماس با محلول آمین حذف می گردد. بدین ترتیب هیدروژن با درجه خلوص 94 درصد تهیه و به واحدهای مصرف کننده منتقل می شود . ظرفیت طراحی این واحد 34 میلیون فوت مکعب گاز هیدروژن در روز میباشد. لازم بذکر است با توجه به تولید هیدروژن با خلوص بالا در واحد بنزین سازی جدید امکان از سرویس خارج کردن واحد هیدروژن سازی مقدور می باشد.

واحد تهیه آیزوماکس (هیدروکراکر)

وظیفه واحد آیزوماکس تبدیل برش آیزوفید (Isofeed) به فرآورده های مفیدی نظیر نفتا ، نفت سفید و نفت گاز سبک است. آیزوفید (Isofeed) حاصل از تقطیر در خلاء،پس از خروج از این برج خوراک واحد را تشکیل می دهد. در این واحد خوراک ابتدا با “گاز هیدروژن” مخلوط و پس از گرم شدن در کوره تحت درجه حرارت معین و فشار زیاد وارد راکتور می شود و در مجاورت کاتالیزور (نیکل ، مولیبدن و… ) مولکولهای سنگین شکسته شده و مواد نیتروژنی وگوگردی آن با هیدروژن ترکیب و به گاز آمونیاک و سولفید هیدروژن تبدیل میشود. محصولات این فعل و انفعالات پس از خروج از راکتورها به قسمت تفکیک ارسال می گردند. در برج های این قسمت گازهای سبک ، بوتان ، نفتای سبک و سنگین، نفت سفید و نفت گاز از یکدیگرجدا می شوند . نفتای سنگین حاصل، جهت اصلاح درجه آرام سوزی به واحدهای بنزین سازی و یا مخازن ارسال و نفتای سبک برای اختلاط با محصول نهائی بنزین استفاده می شود. نفت سفید و نفت گاز واحد آیزوماکس بسیار مرغوب است و پس از اختلاط با نفت سفید و نفت گاز واحد تقطیر به صورت محصولات نهائی عرضه می شود. خاطر نشان می گردد نفت سفید واحد آیزوماکس در تهیه سوخت هواپیما (ATK) مورد استفاده قرار می گیرد. بخشی از خوراک که به مواد سبکتر شکسته نشده اند با آیزوفید مخلوط و مجدداً تحت واکنش هیدروکراکینگ قرار می گیرند و مازاد آن به عنوان محصول آیزوریسایکل قابل عرضه می باشد. هیدروژن مورد نیاز این واحد از طریق واحد هیدروژن سازی یا واحد بنزین سازی جدید تامین می شود. ظرفیت طراحی واحد آیزوماکس 18 هزار بشکه در روز است.

واحد تولید گرانول گوگرد پالایشگاه تبریز

واحد تولید گرانول گوگرد با هدف صیانت از محیط زیست و جلوگیری از انتشار گوگرد جامد با ظرفیت 8 الی 18 تن گوگرد گرانول در ساعت احداث شده است . خوراک این واحد از گوگرد مذاب تولیدی در واحد گوگردسازی تأمین می گردد. تولید گرانول بر اساس فرآیند هسته گذاری اولیه بوسیله اسپری همزمان گوگرد مذاب و آب و فرآیند رشد دانه بندی در دستگاه گرانول ساز دوار انجام می پذیرد . محصول خروجی این واحد دانه های گوگرد با قطر 2 تا 6 میلیمتر می باشد که بصورت bagging و یا فله به بازار عرضه می گردد .

واحد FGR

(FLARE GAS Recovery)

وظیفه این واحد بازیابی گازهای ارسالی به فلر و در نهایت تزریق این گاز به شبکه سوخت پالایشگاه تبریز می باشد. این واحد در اصل جزء واحدهای با کارکرد زیست محیطی می باشد که قادر است به راحتی بیش از 13 میلیون نرمال متر مکعب گازهای ارسالی از واحدها به فلر را دریافت، تصفیه، جداسازی و بازیابی کند. ظرفیت طراحی این واحد دریافت 1535 نرمال متر مکعب در ساعت گاز و تولید 1380 نرمال متر مکعب در ساعت گاز و همچنین تولید مقداری نفتای سبک با توجه به ماهیت متغیر گازهای ورودی به واحد می باشد. این واحد شامل دو ردیف کمپرسور می باشد که توانائی فشردن گازها تا فشار km/cm2 6 و سپس تصفیه گازهای اسیدی توسط برج جذب آمین می باشد . با راه اندازی این واحد از انتشار سالانه بیش از 50 هزار تن گاز دی اکسید کربن و سوختن سالانه بیش از 700 تن گاز اسیدی H2S جلوگیری بعمل آمده است .

واحد تصفیه گاز ترش با آمین

گازهای حاصل از واحدهای گوگرد زدایی از نفتا ، کاهش گرانروی ، گوگردزدائی نفت گاز و آیزوماکس که حاوی گازهای اسیدی سولفید هیدروژن است ابتدا باید در این واحد مورد تصفیه قرار گیرند. بدین ترتیب که در برجهای جذب کننده این واحد که در فشارهای مختلف (بالا ، متوسط و پایین) در سرویس هستند، گازهای سولفید هیدروژن توسط محلول منواتانول آمین جذب و گازهای تصفیه شده از بالای برجها خارج می شوند. گازهای تصفیه شده فشار بالا به واحد هیدروژن ، گازهای تصفیه شده فشار متوسط به واحد گاز مایع و گازهای تصفیه شده فشار پایین به شبکه سوخت گازی پالایشگاه تبریزانتقال می یابد. در برج احیاء ، گازهای سولفید هیدروژن که جذب محلول آمین گردیده از آن جدا و جهت تولید گوگرد به واحد گوگردسازی منتقل می گردد. ظرفیت طراحی این واحد 5/11 میلیون فوت مکعب در روز است.

واحد تصفیه آب های ترش

وظیفه این واحد تصفیه آب ترش ویا به عبارت دیگر جدا نمودن آمونیاک و سولفید هیدروژن محلول در آبهای فرایندی میباشد . آب استحصالی از فرآیند تولید برخی واحدها به منظور جداسازی سولفید هیدروژن و آمونیاک موجود در آن به واحد تصفیه آب ترش هدایت می شود این واحد از طریق دو برج ؛ آمونیاک و سولفید هیدروژن موجود در آبهای فرایندی را جدا نموده و در نهایت آب تصفیه شده جهت استفاده در بخش نمک زدا به واحد تقطیر انتقال یافته و گازهای سولفید هیدروژن وآمونیاک خروجی از این واحد، به واحد گوگردسازی انتقال می یابد. این واحد جهت تصفیه 38 مترمکعب در ساعت آب ترش طراحی گردیده است.

واحد گوگردسازی

کلیه گازهای خروجی از واحد تصفیه گاز با آمین و واحد آب ترش ، به عنوان خوراک، به این واحد منتقل شده و به روش “کلاوس” به گوگرد جامد تبدیل می شوند. در این واحد ابتدا خوراک در یک کوره مخصوص و در حرارت بالای 1200 درجه سانتیگراد تحت تبدیل حرارتی قرار گرفته و سپس در مجاورت کاتالیزور در یک راکتور دو مرحله ای به گوگرد مذاب تبدیل و پس از تبدیل شدن به گوگرد جامد به بازار عرضه می شود. این واحد جهت تولید روزانه 81 تن گوگرد طراحی شده است.

واحد تولید قیرهای ویژه

این واحد با هدف تولید قیرهای گوگردی ، پلیمری ، انواع قیرهای امولسیونی و قیرهای MCو RC احداث شده است . خوراک این واحد قسمتی از ته مانده برج تقطیر در خلا است که در درجه حرارت معینی با دمیدن هوا اکسید شده و پس از اضافه کردن مواد افزودنی در شرایط خاص محصول قیر ویژه با کیفیت مناسب تهیه می شود. ضمناً این واحد مجهز به دستگاه پکیج بسته بندی می باشد. ظرفیت طراحی این واحد 5000 بشکه در روز است.

واحد بنزین سازی جدید

این واحد بمنظور افزایش درجه آرام سوزی بنزین تولیدی و بالابردن اکتان بنزین ایجاد شده است. در این واحد کاتالیست بطور مداوم احیاء می گردد. خوراک این واحد نفتای سنگین دریافتی از واحد تقطیر در جو و یا خط لوله است که پس از تصفیه هیدروژنی وارد بخش اکتان افزا شده و پس از واکنشهای تبدیل کاتالیستی در سه راکتور به محصول هیدروژن با خلوص بالا ، گاز مایع و محصول Reformate با عدد اکتان حدود 100 تبدیل می شود محصول هیدروژن به شبکه هیدروژن پالایشگاه تبریز ،گاز مایع به واحد استحصال گاز مایع و محصول Reformate جهت جداسازی بنزن به واحد استخراج بنزن انتقال می یابد. لازم به ذکر است با توجه به پایین بودن ظرفیت تولید واحد بنزین سازی قدیم و لزوم ارتقاء کیفیت بنزین تولیدی و با در نظر گرفتن پتانسیلهای آتی تولید نفتا در شرکت ، واحد بنزین سازی جدید در این شرکت احداث گردیده است. محصول نهائی این واحد جهت اختلاط و تولید بنزین نهایی به بخش مخازن منتقل می شود. ظرفیت طراحی این واحد 20000 بشکه در روز می باشد.

واحد استخراج بنزن

وظیفه این واحد استخراج بنزن موجود در بنزین جهت انطباق آن با مشخصات بنزین استاندارد EU-V می باشد . بدین منظور محصول Reformate دریافت شده از واحد اکتان افزا دارای حدود 4.7 درصد حجمی بنزن می باشد که سبب آلودگی محیط زیست می شود . در این واحد میزان بنزن تا حد استاندارد EU-V (کمتر از 1% حجمی) کاهش می یابد و بنزن تولیدی با خلوص بالا به عنوان خوراک به شرکتهای پتروشیمی قابل عرضه می باشد . ظرفیت طراحی این واحد 90 تن (750 بشکه) در روز بنزن می باشد .

واحد تهیه گاز مایع

گازهای سبکی که از واحد تقطیر نفت خام ، تبدیل کاتالیستی ، واحد تصفیه گاز با آمین ، آیزوماکس و بنزین سازی جدید به دست می آید عمدتاً مخلوطی از متان ، اتان، پروپان ، بوتان و اندکی پنتان است. در این واحد ابتدا مواد نفتی سنگین تر از گاز مایع (نفتای سبک) در برج تثبیت کننده جدا شده و سپس گازهای متان و اتان بوسیله عمل تفکیک از سایر گازها مجزا شده و در مراحل بعدی نیز پروپان و بوتان از یکدیگر جدا می شوند . آنگاه گاز مایع با اختلاط پروپان و بوتان به نسبتهای مناسب تهیه می شود. گاز مایعی که به بازار عرضه می گردد مخلوطی از پروپان و بوتان است که نسبت حجمی اختلاط آنها در فصول مختلف سال متغییر است. به عبارتی پروپان که سبک تر است در تابستان کمتر و در زمستان بیشتر است. ظرفیت طراحی شده واحد تهیه گاز مایع 6000 بشکه در روز است.

واحد تصفیه گاز مایع

(سولفورکس گاز مایع)

گاز مایع تولیدی در واحد استحصال گاز مایع حاوی مقادیر اندکی ترکیبات گوگردی نظیر سولفید هیدروژن و مرکاپتانهای سبک است. در این واحد ترکیبات سولفید هیدروژن ومرکاپتانهای موجود در گاز مایع بعد از تماس با محلول کاستیک تحت عملیات اکسیداسیون قرارگرفته و مرکاپتانها به دی سولفید ها تبدیل شده و از گاز مایع جدا می شود. ظرفیت طراحی این واحد 4500 بشکه در روز است.

نیمی از بنزین تولید پالایشگاه تبریز یورو ۴ و نیمی دیگر نیز بنزین پاک است؛ این درحالی است که تا پایان امسال تولید بنزین با استاندارد یورو ۴ افزایش خواهد یافت و نیز۶ میلیون لیتر گازوییل یورو ۵، یک میلیون لیتر نفت سفید و ۴ میلیون لیتر نفت کوره در روز از دیگر تولیدات این شرکت محسوب می شود.

 با توجه به ظرفیت پایین و فناوری قدیمی واحد گوگردزدایی نفت‌گاز، مقرر شد واحد جدیدتر با ظرفیت بالاتر و فناوری جدیدتر احداث شود، به نحوی که امکان تولید گازوئیل منطبق بر استاندارد روز جهان فراهم آید. وی افزود: این واحد با سرمایه‌گذاری ۴۲ میلیون یورو و ۷۸۷ میلیارد ریال و تحت لیسانس شرکت فرانسوی اکسنز (Axens) احداث شده و توسط پیمانکار داخلی برای مهندسی تفصیلی، خرید و نصب تحت نظارت کارشناسان داخلی شرکت اجرا شده است