• 98-33522+
  • info@kianpetroleum.com
  • 8:30 - 15:30

شمش فولادی

شمش فولادی چیست؟

شمش فولادی یکی دیگر از محصولات دپارتمان فولاد شرکت کیان پترولیوم است که از جمله فرآورده های میانی نورد فولاد است. شمش فولادی به دو صورت بیلت (Billet) و بلوم (Bloom) تولید می گردد.

شمش فولادی که به صورت بیلت تولید می گردد، تحت عنوان شمشال نیز شناخته می شود و دارای سطح مقطع دایره ای و یا مربعی شکل است. بیلت دارای عرض کمتر از 15 سانتی متر و سطح مقطع کمتر از 230 سانتی متر مربع است و از این رو بیشتر برای مصارف تولید میلگرد و سیم استفاده می شود.
شمش فولادی بلوم ، تحت عنوان شمشه نیز شناخته می شود. بلوم نیز دارای سطح مقطعی کمتر 230 سانتی متر مربع است اما عرض آن بیش از 15 سانتی مترمربع است. شمش فولادی بلوم معمولا برای مصارف ساخت ریل قطار، سپری، ناودانی، قوطی، تیرآهن کاربرد دارد.

تفاوت شمش های فولادی 

  • بیلت

شمش يا به اصطلاح علمى تر بيلت به روش ccm در همه نقاط جهان توليد مى‌شود.

اگر شمش مستقيماً از توليد ccm به مصرف نورد برسد به آن شمش ccm  يا بيلت گفته مى‌شود.

  • شمش فابریک

چنانچه شمش در سايزهاى بالاتر توليد شده و پس از گذراندن فرآيند نورد به سايز مورد نظر جهت استفاده در نوردهاى مقاطع توليد شود آن شمش در اصطلاح فابريك گفته مى شود.

البته به اين نوع شمش در گذشته بلوم اتلاق می شد كه در گذر زمان و با تغيير ادبيات بازرگانان به شمش فابريك تغيير نام داد.

  • بلوم

شمش بلوم شمشى است كه از كنار اسلب بريده شود و يا تمامى اسلب به صورت شمش درآيد.

چون سايز شمش هاى مورد استفاده از اسلب در سايزهاى بيش از ١٥٠ بوده است به اشتباه به سايزهاى بالاى ١٥٠ بلوم اتلاق مي‌شود.

در صورتى كه روش توليد همه شمش ها به يك صورت است و تفاوتى بين فرآيند آن ها و نام هايشان وجود ندارد.

به عنوان مثال جهت تولید میلگرد سایز پایین و سایز بالا نکته ای که از سایز شمش ، نیز مهم تر است، میزان کربن موجود در شمش و آنالیز آن می باشد. شمش با کربن ۳۰ تا ۳۵ جهت میلگرد سایز ۱۴ تا ۴۰ بکار می رود. اما جهت سایزهای پایین تر به دلیل نیاز به نرمی و کشش بیشتر شمش کم کربن کاربرد دارد.

شمش ۱۵۰ و ۱۲۵ و یا ۱۳۰ جهت تولید میلگرد فرقی چندانی ندارند و برخی از کارخانه ها با توجه به خط نورد از شمش ۱۵۰ استفاده کرده و شارژ می کنند و برخی نیز به علت اینکه مدرن تر هستند از هر دو استفاده می کنند. گاهی از بلوم هم جهت تولید میلگرد استفاده می شود و این به طراحی خط نورد بستگی دارد.

خطوط جدید تولید که تکنولوژی بالایی دارند معمولا برای میلگردهای ریز از شمش ۱۲۰ و یا ۱۳۰ و برای میلگرد درشت از شمش ۱۵۰ استفاده می کنند.

طراحی برخی خطوط تولید به گونه ای ست که امکان تولید میلگرد ریز با شمش ۱۵۰ را هم دارند مثل سایز ۸ و ۱۰ و یا حتی کلاف.

در کشور ما خط های نورد که قدیمی هستند فقط شمش ۱۲۰ و یا حداکثر ۱۳۰ جهت تولید میلگرد استفاده می نمایند و توانایی تولید میلگرد از شمش ۱۵۰ را دارا نیستند.

۱۰۰,۱۲۰,۱۲۵,۱۳۰,۱۵۰,۱۶۰ را بیلت می گویند و شمش با ابعاد بالاتر مثل :

۱۸۰*۱۸۰،۲۰۰*۲۰۰،۲۵۰*۲۵۰ را بلوم در نظر می گیرند و این دسته بیشتر جهت تولید میلگردهای صنعتی کاربرد دارد.

برخی از عواملی که در قیمت شمش آهن  تاثیر گذارند :

قیمت سنگ آهن 
اصلی ترین ماده تشکیل دهنده شمش آهن ، سنگ آهن است. طبیعتا قیمت این ماده تشکیل دهنده، در قیمت تمام شده شمش آهن تاثیر گذار خواهد بود.

قیمت جهانی نفت 
جالب است بدانید طی مطالعات انجام شده، حدود 15 درصد از قیمت آهن و محصولات فولادی، به میزان انرژی مصرف شده برای تولید آن مربوط می شود.
از این رو ارتباط این کالا با قیمت جهانی نفت و بازار انرژی امری طبیعی است، چرا که با افزایش آن، قیمت تمام شده شمش های تولیدی نیز به ناچار افزایش خواهد یافت.

هزینه حمل و نقل 
همواره هزینه حمل نقل در همه صنایع و امور، تاثیر مستقیم بر قیمت تمام شده و نهایی یک کالا دارد. در این مورد نیز به همین روال است.

قیمت ضایعات آهن یا آهن قراضه 
قیمت آهن قراضه یا ضایعات آهن تاثیر مستقیمی بر قیمت نهایی شمش آهن دارد، چرا که در کارخانه های تولید کننده شمش آهن، از این نوع مواد نیز برای تولید شمش آهن استفاده می گردد.
شاید برای خیلی ها دلیل وجود مکان هایی که اقدام به خرید آهن آلات قراضه می کنند مشخص نباشد و نمی دانند که این مواد ضایعاتی در کجا استفاده خواهد شد.
اما بهتر است بدانید که این مواد دوباره در فرآیند و چرخه تولید استفاده می گردند.

عرضه و تقاضا
عرضه و تقاضا ! مانند همه بازارها، تناسب این دو مورد نقش اساسی در تعیین قیمت نهایی یک محصول دارد.
دقت داشته باشید همه موارد بیان شده بالا، برروی قیمت تمام شده محصول از درب کارخانه تاثیر دارد، اما این مورد با وضعیت بازار ارتباط کامل دارد.
اینجاست که پای دلالان و واسطه ها برای سود جویی باز می شود.

نرخ ارز 
جالب است بدانید با افزایش نرخ ارز ، میزان تقاضای واقعی از آهن آلات کم می شود.
البته واسطه ها، دلال ها و … از این فرصت برای خرید و انبار کردن شمش آهن استفاده می کنند تا به وقت مناسب آن را وارد بازار کنند.

سنگ آهن چیست؟

شمش-فولادی

سنگ آهن (Iron ore) کانسنگی است که ۵ درصد از پوسته زمین را در تشکیل می‌دهد. با استخراج سنگ آهن خام از پوسته زمین و تفکیک ناخالصی‌ها، پودر تیره رنگ نقره ای – قهوه ای آهن به حاصل می‌شود. این عنصر به راحتی اکسیده می‌شود و به تنهایی خیلی محکم نیست و برای افزایش استحکام آن جهت به‌کارگیری در بخش‌هایی چون ساختمان سازی، آلیاژ آن با استفاده از عناصر بسیاری تهیه می‌شود. این عناصر متفاوت هستند و متداول‌ترین آن‌ها نیکل و کروم است.

سنگ آهن جایگزین مستقیمی ندارد ولی مصرف کننده اصلی آن یعنی فولاد جایگزین هایی دارد. از جمله رقابت بالایی با فلزات دیگری چون آلومینیوم دارد که مصرف آن در صنایعی چون خودرو سازی رو به افزایش است. همچنین در تولید کانتینر، پلاستیک و شیشه جایگزین هایی برای فولاد هستند. از دید دیگر، فلزاتی چون آلومینیوم برای تولید نیازمند درصد زیادی مصرف برق هستند در نتیجه مصرف فولاد رایج تر است. حجم محدودی از آهن قراضه مجددا باز یافت می شود ولی بازیافت فولاد از هر فلز دیگری بیشتر است. گرچه از بازیافت قراضه، فولاد نیز تولید می شود ولی حجم کلی آن در حال حاضر کافی نیست.

انواع مختلف سنگ آهن

سنگ آهن هماتیت

هماتیت نام خود را به دلیل رنگ مایل به قرمزی که دارد از واژه یونانی خون (haima) گرفته است. هماتیت یکی از انواع سنگ آهن است که میزان آهن بسیار بالایی دارد و اگرچه مقدار آهن هماتیت به خودی خود از مگنتیت پایین‌تر است، اما این ماده معدنی بعضی اوقات در کانسارهای با غلظت بالاتر وجود دارد که اغلب از آن به عنوان سنگ معدن مستقیم استفاده می‌شود. این بدان معناست که به دلیل داشتن آهن زیاد، سنگ‌های معدنی هماتیت ممکن است قبل از صادرات با یک فرآیند خرد کردن و غربالگری نسبتاً ساده استخراج شوند.

سنگ آهن مگنتیت

همانطور که گفته شد سنگ آهن مگنتیت از آهن بیشتری نسبت به سنگ معدن هماتیت برخوردار است اما غالباً در غلظت‌های کمتری وجود دارد. این بدان معنی است که باید قبل از استفاده از آن برای تولید فولاد تغلیظ شود. با این حال، خواص مغناطیسی سنگ در این فرآیند به جدا کردن سنگ مگنتیت از سنگ کمک می‌کند. سنگ معدن مگنتیت در حال حاضر در مینسوتا و میشیگان در ایالات متحده و همچنین در کانسارهای تاکونیت در شرق کانادا استخراج می‌شود. یکی از مکان‌های مهم معدن در میشیگان، محدوده Marquette است. این معدن در سال 1844 کشف شد و سنگ معدن برای اولین بار در سال 1848 بنا به درخواست دولت میشیگان استخراج شد. سنگ معدن مگنتیت و سنگ معدن هماتیت از چهار نوع کانسار سنگ آهن موجود در این منطقه است.

فرآوری سنگ آهن یکی از مهمترین فرایندهای زنجیره تولید فولاد است. در فرایند آهن سازی به سبب محدودیت هایی در خصوص کیفیت و میزان دانه بندی خوراک و تأثیر پارامترهایی اعم از عیار سنگ آهن، میزان عناصر مضر مانند گوگرد و فسفر، می‌بایست به منظور تغلیظ (فراوری) موراد فوق رعایت گردد تا کنسانتره به مشخصات مورد نظر دست یابد.

فراوری آهن براساس محصول تولیدی به دو دسته تولید سنگ آهن دانه بندی شده و تولید کنسانتره سنگ آهن تقسیم می شود.

تولید سنگ آهن دانه بندی عموماً بصورت خشک و بدون آب انجام می شود. خوراک آن سنگ آهن با عیار حدود ۵۰% و محصول نیز سنگ آهن با عیار ۶۸–۶۰% در دو یا سه کلاس ابعادی است.

در کارخانه خوراک در دو یا سه مرحله خرد و توسط سرند به کلاس دانه بندی مختلف تقسیم می شود. سپس با استفاده از روشهای جدایش فیزیکی (عمدتاً به روش مغناطیسی) سنگ آهن پرعیار از باطله کم عیار جدا می شود. این محصول که سنگ آهن دانه بندی نامیده می شود، به علت پایین بودن عیار، قابل استفاده در سیستم احیاء مستقیم نمی باشد لیکن قابل استفاده در کوره بلند می باشد.

کنسانتره آهن چیست؟

معدن سنگ آهن حاوي سنگها و كاني هايي مي‌باشد كه داراي تركيبات آهندار هستند. سنگ آهن طي فرايندهاي فيزيكي و شيميايي در كارخانجات فولادسازي، فراوري شده و آهن آن از ساير مواد و تركيبات ديگر جدا مي‌شود. عيار سنگ آهن موجود در معادن متفاوت و اغلب زير 50% است كه در محصول فولادي به بالاي 90% مي رسد.
سنگ آهن داراي هماتيت و يا مگنتيت (بالاي 60% آهن) بعنوان كانه طبيعي شناخته شده و مي توان از آنها مستقيماً‌در كوره ذوب فولاد استفاده نمود. 98% سنگ آهن استخراج شده در دنيا در توليد فولاد مورد استفاده قرار مي‌گيرد.

فرآوری سنگ آهن بر اساس محصول تولیدی به دو دسته تقسیم می‌گردد. سنگ آهن دانه بندی و کنسانتره آهن. دانه بندی به روش خشک و در جهت جداسازی سنگ آهن پرعیار و کم‌عیار انجام می‌شود. برای بازگشت سنگ آهن کم عیار به چرخه تولید از رویه کنسانتره استفاده می‌نماییم. به این صورت که با استفاده از روش‌های پیشرفته، عناصر ناخالص و مضر سنگ گرفته می‌شود و ظاهر و داخل آن فرمی یکپارچه به خود می‌گیرد. این روش‌ها شامل مراحل خردایش، آسیاب‌کنی، پرعیارسازی و آبگیری است.
کنسانتره به دست آمده از سنگ آهن ابتدا به گندله و سپس به فولاد تبدیل می‌شود.
در اصطلاح به گلوله‌های تولید شده از سنگ آهن و سایر مواد افزودنی، گندله می‌گویند و روشی که برای تبدیل ذرات مواد اولیه به این توده‌های متراکم استفاده می‌شود را گندله سازی نامند.

گندله
سنگ‌های آهن مهم‌ترین و عمده‌ترین مواد اولیه را برای تولید گندله تشکیل می‌دهند. گندله؛ یعنی گلوله‌های تولید شده از نرمه سنگ‌آهن و سایر مواد افزودنی که نخست خام و سپس پخته شده و سخت می‌شود و برای احیا به روش سنتی تولید آهن در کوره بلند یا روش‌های متعدد احیای مستقیم به کار می‌رود. گندله ماده اولیه برای تولید آهن خام است و باید در کوره‌های احیا ویژگی مکانیکی شیمیایی و حرارتی مطلوبی را داشته باشد. برای تولید گندله خام، نرمه سنگ‌آهن شامل مواد افزودنی که ۹۰درصد آن زیر ۳۲۵ مش (معادل ۴۵ میکرون) است با محلول‌های ترکننده مانند آب برای دستیابی به شکل کروی، در دستگاه‌های گندله ساز به چرخش درآروده می‌شوند تا گندله خام تولیدشود.

در هنگام تولید گندله خام ممکن است مواد افزودنی و چسبنده مانند هیدروکسید کلسیم برای افزایش کیفیت و ویژگی متالورژیکی مکانیکی گندله به آن اضافه شود. در این مرحله گندله با ابعاد مطلوب و استحکام مکانیکی کافی تولید و برای حمل‌ونقل تا دستگاه سخت کردن یا پخت ارسال می‌شود. در مرحله دوم گندله‌های خام، به منظور سخت شدن در اتمسفر اکسیدکننده به دقت تا زیر دمای نرم شدن سنگ‌آهن در دستگاهی حرارت داده می‌شوند تا نخست خشک و سپس پخته شوند، به گونه‌ای که درجه تخلخل آنها کاهش پیدا نکند. در این مرحله با پیوند بین ذرات سنگ‌آهن و مواد دیگر بار گندله، ساختار بلوری سنگ تغییر پیدا می‌کند و واکنش‌هایی بین مواد سرباره ساز و اکسیدهای آهن نیز انجام می‌شود. در این مرحله نخست مواد با یکدیگر مبادله شده و ترکیبات خنثی یا بازی بین دانه‌های اکسیدهای آهن تشکیل می‌شوند. در پایان مرحله پخت، سرد کردن گندله داغ باید به گونه‌ای انجام شود که ترک در آنها ایجاد نشود. گندله‌ها دارای این ویژگی‌ها هستند: توزیع یکنواخت ابعاد به‌طور عمده از ۹ تا ۱۶ میلی‌متر، تخلخل زیاد و یکنواخت ۲۵ تا ۳۰ درصد ، ترکیب کانی‌شناختی یکنواخت به شکل هماتیت یا ترکیبات هماتیت‌دار احیاشونده، استحکام مکانیکی زیاد و یکنواخت، مقاومت به سایش، استحکام مکانیکی کافی حتی در برابر تنش گرمایی در محیط‌های احیاکننده و قابلیت چسبندگی کم. برای تبدیل کنسانتره آهن به گندله باید مراحل مختلفی مانند انتقال مواد خام، آسیاب و خردایش مواد اولیه، مخلوط‌سازی مواد اولیه، تولید گندله خام، کوره پخت گندله، غبارگیری، تامین آب خنک‌کننده، انتقال محصول نهایی، سیستم تصفیه آب، تولید هوای فشرده و آزمایشگاه انجام شود.

مواد اولیه فراوری کنسانتره آهن و تولید گندله :

  • سنگ آهن: اولین و مهم‌ترین ماده اولیه برای تولید گندله است.
  • بنتونیت: بهترین کانی برای پیوند ذرات گندله است، چراکه باعث توزیع یکنواخت آب و جلوگیری از ترک برداشتن گندله و نیز افزایش استحکام مکانیکی آن می‌شود.
  • مواد آلی:  برقرارکننده پیوند شیمیایی بین ذرات هستند. گاز تولید شده از تجزیه آن باعث افزایش تخلخل و کیفیت گندله می‌گردد.
  • آهک: از آن به صورت سنگ آهک و با ابعاد زیر 0.5 میلیمتر در جهت افزایش استحکام گندله استفاده می‌شود.
  • هیدروکسید کلسیم: از ترکیب تکلیس سنگ آهک و مخلوط آهک تولیدی با آب، تشکیل می‌شود و با دارا بودن خاصیت چسبندگی، باعث اتصال ذرات آهن به یکدیگر می‌گردد.
  • آب: میزان و کیفیت آب تاثیر زیادی بر گندله دارد. به این صورت که میزان آب اگر کم‌تر و یا بیشتر از مقدار لازم باشد، مقاومت مکانیکی گندله را کاهش می‌دهد.
  • سیمان:  برای سخت شدن گندله‌های سرد که نیاز به پخت ندارند استفاده می‌شود.

شما عزیزان جهت دریافت مشاوره در خرید شمش فولاد می توانید با شماره 03535227500 تماس حاصل نموده و از اطلاعات بیشتری بهره مند گردید ؛ پس از استعلام قیمت محصول توسط شما، کارشناسان فروش دپارتمان فولاد شرکت بین المللی کیان پترولیوم ، نماینده شرکت Kian Group در ترکیه ، قیمت و مشخصات محصول، شرایط پرداخت، زمان بارگیری و تحویل محصول و سایر جزئیات سفارش را در قالب پيش فاكتور به اطلاع شما می‌رسانند. پس از تایید پرداخت، واحد حمل و نقل دپارتمان فولاد دستور بارگیری و ارسال بار را دریافت می‌کند ؛ و بعد از تاييد قيمت كرايه از سوي مشتري، طبق زمان‌بندی اعلام شده، نسبت به تحویل بار به آدرس و مشخصات دریافتی از مشتری ، اقدام می‌نماید.

از آنجایی که یکپارچگی و هماهنگی در پاسخ به نیازهای متقاضیان داخلی و بین المللی از اصول مهم شرکت کیان پترولیوم در راستای حصول به رضایتمندی متقاضیان می باشد ؛ میتوانید درخواست خرید محصولات مورد نظر خود را از طریق لینک ذیل برای ما ارسال نمایید:

فرم درخواست خرید محصول

دفتر ایران : 00983535227500 – 00989120525658

دفتر ترکیه : 00905387445869

ایمیل : export@kianpetroleum.com

Translate »